MES排产怎么设计？

请叫我文希 2016-11-08 01:55:50

业务怎么设计？数据结构怎么设计？

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产品设计全面采用数字化技术，建立产品数据管理系统；主要生产设备数控化率达到80%以上；工序在线检测和成品检测数据自动上传率超过90%，建立产品质量追溯系统；建立生产过程数据库，深度采集制造进度、现场操作、设备状态等生产现场信息；建立面向多品种、小批量的制造执行系统（MES），实现10种以上产品/规格混合生产的排产和生产管理；建立企业资源计划管理系统（ERP），实现供应、外协、物流的管理与优化

工信部智能工厂要素： 1、车间 /工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行拟仿真实现规划、生产运营全流程数字化管理，数据进入企业核心数据库。 2、采用三维计算机辅助设计（ CAD ）、计算机辅助工艺规划（ CAPP）、设计和工艺路线仿真可靠性评价等先进技术。产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，实现产品的全生命周期管理（PLM）。 3、建立生产过程数据采集和分析系统，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与 MES 实现数据集成和分析。 4、建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产，生产、检验和全过程闭环管理，并与企业资源计划系统（ ERP ）集成。 5、建立车间级的工业通信网络，系统、装备、零部件以及人员之间实现信息互联通和有效集成。 6、建立企业资源计划管理系统（ERP），其中供应链管理模块能实现采购、外协、物流的管理与优化。利用云计算、大数据，在保障信息安全的前提下，实现经营、管理和决策的智能优化。

数字化转型 01-数字化转型的背景与三个层次大数据关键技术 02-大数据挑战与特征 03-大数据系统架构演进 04-Hadoop核心设计与大数据技术演进 05-大数据平台架构 06-大数据处理流程 07-Hadoop-主流厂家产品对比企业...

智慧工厂的基本架构物联网和服务网是智慧工厂的信息技术基础。与生产计划、物流、能源和经营相关的ERP、SCR、CRM等，和产品设计、技术相关的PLM处在最上层，与服务网紧紧相连。与制造生产设备和生产线控制、调度、排产等相关，的PCS、MES功能通过CPS物理信息系统实现。这一层和工业物联网紧紧相连。从制成品形成和产品生命周期服务的维度，还需要具有智慧的原材料供应、!智慧的售后服务，构成实时互联互通的信息交换。智慧的原材料供应和售后服务，需要充分利用服务网和物联网的功能。智慧工厂产品作为装备综合保障、客户服务信息化整体解决方案提供商,跟踪国内外综保业务最新发展和前沿技术,立足行业、服务型号。在保障性分析/仿真、维修技术保障、售后服务、MRO、IETM、 CBT、PMA 等领域形成核心能力,为用户提供装备全生命周期综合保障的体系规划、项目定制和系统软/ 硬件设备研发与集成。

苏州市智能工厂建设指南 1 总则 1.1 总体框架智能工厂应实现多个数字化车间的统一管理与协同生产，应将车间的各类生产数据进行采集、分析与决策，并将优化信息再次传送到数字化车间，实现车间的精准、柔性、高效、节能的生产模式。智能工厂包括"A 离散型"、"B流程型"、"C拓展应用"、"D 新型技术应用"、"E 绩效优化"、"F 模式创新"；智能工厂的总体框架如图1示。图1 智能工厂总体框架图具体而言，A离散型或B流程型包括智能生产、智能装备/产线、智能管理、智能物流、集成优化、信息安全；C拓展应用包括智能设计（离散型）、智能工艺优化（流程型）、售后服务；D新型技术应用包括工业互联网、工业云平台、工业大数据、人工智能应用；E绩效优化包括生产效率提高30%以上、运营成本降低30%以上、产品研制周期缩短30% 以上、产品不良品率降低30%以上、能源利用率降低10%以上。F模式创新包括大规模个性化定制、远程运维、网络协同制造、全生命周期服务。 1.2 基本要求智能工厂的基本要求如下： (1) 设施全面互联建立各级标识解析节点和公共递归解析节点，促进信息资源集成共享；建立工业互联网工厂内网，工业以太网、工业现场总线、IPv6等技术，实现生产装备、传感器、控制系统与管理系统的互联；利用IPv6、工业物联网等技术实现工厂内、外网以及设计、生产、管理、服务各环节的互联，支持内、外网业务协同。 (2) 系统全面互通工厂的总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型可进行模拟仿真，应用数字化三维设计与工艺技术进行设计仿真；建立制造执行系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、生产、能效等管理功能；建立企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能；建立产品数据管理系统（PDM），实现产品设计、工艺数据的管理；在此基础上，制造执行系统（MES）、企业资源计划（ERP）与数字化三维设计仿真软件、产品数据管理（PDM）、供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM）等系统实现互通集成。 (3) 数据全面互换建立生产过程数据采集和分析系统（SCADA），实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传，并实现可视化管理。制造执行系统（ MES）、企业资源计划（ERP）与数字化三维设计仿真软件、产品数据管理（PDM）、供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM）等系统之间的多元异构数据实现互换。建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。 (4) 产业高度互融构建基于云计算的集成共享服务平台，实现从单纯提供产品向同时提供产品和服务转变，从大规模生产向个性化定制生产转变，促进制造业与服务业相融合。 2 共性标准智能车间是智能工厂的基础，智能车间标准参见《江苏省智能车间认定方法》。共性标准是智能工厂的必备条件，解决智能工厂共性关键问题，包括智能生产、智能装备/产线、智能管理、智能物流、集成优化、信息安全。 2.1 智能生产（离散型）建立制造执行系统（MES），实现生产计划管理、生产过程控制、产品质量管理、车间库存管理、项目看板管理智能化，提高企业制造执行能力。建立企业资源计划系统（ ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。建立工厂内部通信网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及制造过程与制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的信息互联互通。 2.1.1 生产排程柔性化建立高级计划与排产系统（APS），通过集中排程、可视化调度及时准确掌握生产、设备、人员、模具等生产信息，应用多种算法提高生产排程效率，实现柔性生产，全面适应多品种、小批量的订单需求。 2.1.2 生产作业数字化生产作业基于生产计划自动生产，工单可传送到机台，系统自动接收生产工单，并可查询工艺图纸等工艺文件。 2.1.3 质量控制可追溯建立数据采集与监视控制系统（SCADA），通过条形码、二维码或无线射频识别（R FID）卡等识别技术，可查看每个产品生产过程的订单信息、报工信息、批次号、工作中心、设备信息、人员信息，实现生产工序数据跟踪，产品档案可按批次进行生产过程和使用物料的追溯；自动采集质量检测设备参数，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析，提升质量检验效率与准确率；生产过程的质量数据实时更新，统计过程控制（ SPC）自动生成，实现质量全程追溯。 2.1.4 生产设备自管理设备台账、点检、保养、维修等管理实现数字化；通过传感器采集设备的相关工艺参数，自动在线监测设备工作状态，实现在线数据处理和分析判断，及时进行设备

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