MES排产怎么设计？

请叫我文希 2016-11-08 01:55:50

业务怎么设计？数据结构怎么设计？

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产品设计全面采用数字化技术，建立产品数据管理系统；主要生产设备数控化率达到80%以上；工序在线检测和成品检测数据自动上传率超过90%，建立产品质量追溯系统；建立生产过程数据库，深度采集制造进度、现场操作、设备状态等生产现场信息；建立面向多品种、小批量的制造执行系统（MES），实现10种以上产品/规格混合生产的排产和生产管理；建立企业资源计划管理系统（ERP），实现供应、外协、物流的管理与优化

工信部智能工厂要素： 1、车间 /工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行拟仿真实现规划、生产运营全流程数字化管理，数据进入企业核心数据库。 2、采用三维计算机辅助设计（ CAD ）、计算机辅助工艺规划（ CAPP）、设计和工艺路线仿真可靠性评价等先进技术。产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，实现产品的全生命周期管理（PLM）。 3、建立生产过程数据采集和分析系统，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与 MES 实现数据集成和分析。 4、建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产，生产、检验和全过程闭环管理，并与企业资源计划系统（ ERP ）集成。 5、建立车间级的工业通信网络，系统、装备、零部件以及人员之间实现信息互联通和有效集成。 6、建立企业资源计划管理系统（ERP），其中供应链管理模块能实现采购、外协、物流的管理与优化。利用云计算、大数据，在保障信息安全的前提下，实现经营、管理和决策的智能优化。

智慧工厂的基本架构物联网和服务网是智慧工厂的信息技术基础。与生产计划、物流、能源和经营相关的ERP、SCR、CRM等，和产品设计、技术相关的PLM处在最上层，与服务网紧紧相连。与制造生产设备和生产线控制、调度、排产等相关，的PCS、MES功能通过CPS物理信息系统实现。这一层和工业物联网紧紧相连。从制成品形成和产品生命周期服务的维度，还需要具有智慧的原材料供应、!智慧的售后服务，构成实时互联互通的信息交换。智慧的原材料供应和售后服务，需要充分利用服务网和物联网的功能。智慧工厂产品作为装备综合保障、客户服务信息化整体解决方案提供商,跟踪国内外综保业务最新发展和前沿技术,立足行业、服务型号。在保障性分析/仿真、维修技术保障、售后服务、MRO、IETM、 CBT、PMA 等领域形成核心能力,为用户提供装备全生命周期综合保障的体系规划、项目定制和系统软/ 硬件设备研发与集成。

苏州市智能工厂建设指南 1 总则 1.1 总体框架智能工厂应实现多个数字化车间的统一管理与协同生产，应将车间的各类生产数据进行采集、分析与决策，并将优化信息再次传送到数字化车间，实现车间的精准、柔性、高效、节能的生产模式。智能工厂包括"A 离散型"、"B流程型"、"C拓展应用"、"D 新型技术应用"、"E 绩效优化"、"F 模式创新"；智能工厂的总体框架如图1示。图1 智能工厂总体框架图具体而言，A离散型或B流程型包括智能生产、智能装备/产线、智能管理、智能物流、集成优化、信息安全；C拓展应用包括智能设计（离散型）、智能工艺优化（流程型）、售后服务；D新型技术应用包括工业互联网、工业云平台、工业大数据、人工智能应用；E绩效优化包括生产效率提高30%以上、运营成本降低30%以上、产品研制周期缩短30% 以上、产品不良品率降低30%以上、能源利用率降低10%以上。F模式创新包括大规模个性化定制、远程运维、网络协同制造、全生命周期服务。 1.2 基本要求智能工厂的基本要求如下： (1) 设施全面互联建立各级标识解析节点和公共递归解析节点，促进信息资源集成共享；建立工业互联网工厂内网，工业以太网、工业现场总线、IPv6等技术，实现生产装备、传感器、控制系统与管理系统的互联；利用IPv6、工业物联网等技术实现工厂内、外网以及设计、生产、管理、服务各环节的互联，支持内、外网业务协同。 (2) 系统全面互通工厂的总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型可进行模拟仿真，应用数字化三维设计与工艺技术进行设计仿真；建立制造执行系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、生产、能效等管理功能；建立企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能；建立产品数据管理系统（PDM），实现产品设计、工艺数据的管理；在此基础上，制造执行系统（MES）、企业资源计划（ERP）与数字化三维设计仿真软件、产品数据管理（PDM）、供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM）等系统实现互通集成。 (3) 数据全面互换建立生产过程数据采集和分析系统（SCADA），实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传，并实现可视化管理。制造执行系统（ MES）、企业资源计划（ERP）与数字化三维设计仿真软件、产品数据管理（PDM）、供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM）等系统之间的多元异构数据实现互换。建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。 (4) 产业高度互融构建基于云计算的集成共享服务平台，实现从单纯提供产品向同时提供产品和服务转变，从大规模生产向个性化定制生产转变，促进制造业与服务业相融合。 2 共性标准智能车间是智能工厂的基础，智能车间标准参见《江苏省智能车间认定方法》。共性标准是智能工厂的必备条件，解决智能工厂共性关键问题，包括智能生产、智能装备/产线、智能管理、智能物流、集成优化、信息安全。 2.1 智能生产（离散型）建立制造执行系统（MES），实现生产计划管理、生产过程控制、产品质量管理、车间库存管理、项目看板管理智能化，提高企业制造执行能力。建立企业资源计划系统（ ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。建立工厂内部通信网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及制造过程与制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的信息互联互通。 2.1.1 生产排程柔性化建立高级计划与排产系统（APS），通过集中排程、可视化调度及时准确掌握生产、设备、人员、模具等生产信息，应用多种算法提高生产排程效率，实现柔性生产，全面适应多品种、小批量的订单需求。 2.1.2 生产作业数字化生产作业基于生产计划自动生产，工单可传送到机台，系统自动接收生产工单，并可查询工艺图纸等工艺文件。 2.1.3 质量控制可追溯建立数据采集与监视控制系统（SCADA），通过条形码、二维码或无线射频识别（R FID）卡等识别技术，可查看每个产品生产过程的订单信息、报工信息、批次号、工作中心、设备信息、人员信息，实现生产工序数据跟踪，产品档案可按批次进行生产过程和使用物料的追溯；自动采集质量检测设备参数，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析，提升质量检验效率与准确率；生产过程的质量数据实时更新，统计过程控制（ SPC）自动生成，实现质量全程追溯。 2.1.4 生产设备自管理设备台账、点检、保养、维修等管理实现数字化；通过传感器采集设备的相关工艺参数，自动在线监测设备工作状态，实现在线数据处理和分析判断，及时进行设备

工厂生产管理系统(MES)功能设计方案目录 1、概述 ……………………………………………………………………………………………4 1.1、MES系统的作用……………………………………………………………………………..4 1.2、MES系统的简介 5 2、生产管理系统服务流程介绍…………………………………………………………………..6 2.1、工厂一般生产流程 6 2.2、工厂一般物流程序 7 2.3、一般生产单据 8 3、生产管理系统功能模块介绍…………………………………………………………………..10 3.1、系统功能模块概貌 10 3.2、系统功能简介 11 3.2.1、基础数据设置 11 3.2.2、采购管理模块 11 3.2.2.1、供应商管理模块 12 3.2.2.1.1、供应商资料管理 12 3.2.2.1.2、供应商新材料认证管理 12 3.2.2.1.3、供应商积分管理 13 3.2.2.2、合同(订单)管理、报价管理 13 3.2.3、仓库管理模块 14 3.2.3.1、库存管理 14 3.2.3.2、物流管理 14 3.2.4、车间管理模块 15 3.2.4.1、排产管理 15 3.2.4.2、物流管理 15 3.2.4.3、生产单/物料单管理 16 3.2.4.4、领料单/退料单 16 3.2.5、销售管理 16 3.2.5.1、客户资料管理 16 3.2.5.2、报价管理 17 3.2.5.3、销售订单管理 17 3.2.5.4、售后服务管理 17 3.2.6、报表管理 17 3.2.6.1、角色划分 17 3.2.6.2、总经理报表 18 3.2.6.3、销售经理及销售员报表 18 3.2.6.4、采购经理及采购员报表 19 3.2.6.5、车间经理及车间主任报表 19 3.2.6.6、仓库管理员报表 20 3.2.7、权限管理 20 3.2.7.1、员工管理 20 3.2.7.2、菜单权限管理 20 3.3、系统功能在实际工作中的应用流程 20 4、系统组成介绍…………………………………………………………………………………21 4.1、系统采用的网络结构。 21 4.2、系统采用的编程软件及应用软件选型。 22 4.3、系统的开发阶段表述。 22 4.4、系统的开发周期表述。 22 "版本 "日期 "作者 "内容描述 " "Version"Date "Author "Description " "1.0 "2006-2-23"董南生 "设计模版 " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " 1、概述 1.1、MES系统的作用不同的企业，可能面临的突出问题不一样，做为制造型企业,特别是传统的手工制造业都普遍存在这些问题： 1) 传统的手工业务处理，大大降低了企业效率，而且出错率增加； 2) 订单的执行情况难以随时监控，很难做到订单数量是多少、已交货数量、已生产数量、未交货数量及是否延误交货期等； 3) 物料需求的计算较复杂，根据订单的品种数量、物料清单及结合现有可用库存，计算出需采购原材料数量，需加工的半成品数量、需外协件的数量，由于不同的成品可能使用同一部件，而且采购的物料可能分批到货、现有库存的消耗，采用人工来处理费时费力，效率低且难免会出现差错； 4) 不能及时监控生产领料情况，可能造成车间不能按需领料，大量原材料滞留在生产现场，影响计划采购的材料数量； 5) 产品规格、型号、品种较多，物料品种多且零碎、造成物料管理复杂，无法随时了解原材料、半成品、成品的收、发、存情况； 6) 缺乏准确依据的采购计划，造成大量的盲目采购以及资金的无效占用； 7) 物料的出入库、物料移动、盘点、货物补订、生产补料等业务处理过程，非常复杂而烦琐，依靠传统的手工处理或个别部门电脑处理，不仅浪费大量的人力、物力、时间，而且精确程度极低，另外加上盲目采购，造成大量的库存积压或短缺； 8) 生产用基础数据，复杂而繁多，企业传统的卡片式管理，显然已不能适应高效率的生产资源消耗、需求、储备动态变化的要求； 9) 不能监控原材料储存数量及时间及安全存量报警； 10) 不能及时准确了解需要采购的原材料数量； 11) 主生产计划、物料需求计划具有非常大的盲目性，生产过程管制乏力； 12) 不能合理建立物料清单(ＢＯＭ) 及各项生产用基础数据； 13) 主生产计划的建立可能没有据可依，切实可行的预测； 14) 未能准确考虑生产过程的废品系数、废品因子； 15) 未能及时灵活的进行各种生产计划的应变； 16) 未能合理制定与企业生产模式相匹配的生产控制； 17) 未能随时得知某种物料的收、发、存状况； 18) 不能监

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